CNC são as iniciais de Computer Numeric Control ou em Português Controle Numérico Computadorizado.

É um controlador numérico que permite o controle de máquinas e é utilizado principalmente em centros de torneamento e centros de usinagem. Permite o controle simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escrita num código específico (código G). Na década de 1940 foi desenvolvido o NC (Controle Numérico) que evoluiu posteriormente para o CNC. A utilização de CNC permite a produção de peças complexas com grande precisão, especialmente quando associado a programas de CAD/CAM.

A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3 dimensões tornam-se relativamente fáceis de produzir e o número de passos no processo com intervenção de operadores humanos é drasticamente reduzido. O CNC reduziu também o número de erros humanos (o que aumenta a qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdício), agilizou as linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de montagens pode agora ser adaptada para produzir outro produto num tempo muito mais curto do que com os processos tradicionais de produção. Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência por uma interatividade cada vez maior com o usuário, o código e linguagem de máquina também evoluiu.

Tipos de máquinas com variação CNC
- Torno
- Fresadora
- Hot-wire
- Fontes de plasma
- Jato de água
- Furadeira
- EDM - Eletroerosão
- Oxicorte

Enquadramento Histórico
Até 1950 existiam nessa altura dois tipos principais de sistemas de produção:

· Equipamentos operados manualmente - pequenos/médios volume de produção e possuíam uma grande flexibilidade;

· Sistemas automáticos de produção - grandes volumes de produção sendo a sua tecnologia dedicada e baseada em hardware.

Após 1950
· Ocorreu uma diminuição do tempo de vida dos produtos devido ao aumento da concorrência e da exigência dos consumidores para toda a produção de volumes médios;

· O aumento da complexidade da forma das peças para dar resposta a gastos estéticos e a exigências técnicas de peças para produtos tecnologicamente avançados como no aeronáutica e automóvel - produção de peças com formas complexas.

Anos significativos
· 1949: Primeiro estudo de viabilidade tecnológica de um equipamento de fabrico de peças por arranque de apara (fresadora)comandado por um sistema programável - (MIT-E.U.A.);

· 1952: Primeira fresadora vertical com três eixos controlada por um novo tipo de controlador composto por um sistema híbrido analógico/digital que usava uma fita perfuradora como meio para armazenar o programa. Foi designada como Máquina Controlada Numericamente;

· 1952-1955: Novos desenvolvimentos com a aplicação desta tecnologia a outros tipos de equipamentos - Força Aérea;

· 1956: Inicia-se a construção de 100 fresadoras, controladas numericamente para fabricar peças para empresas ligadas à construção de aeronaves;

· 1955-1958: Desenvolvimento da primeira aplicação de computador para assistir na geração de programas de comando numérico. Foi designado por APT - Automatically Programmed Tool - e corria em máquinas IBM do MIT;

· 1962: Continuou o desenvolvimento desta tecnologia com a aplicação a furadoras e desenvolvimentos nos sistemas mecânicos para eliminar causas de ineficácia no controlo da trajectória da ferramenta tais como folgas;

· 1970: Aplicação dos microprocessadores e memória ROM aos controladores numéricos;

O Aparecimento dos Sistemas CAD
o Incorporação de um computador dedicado no controlador numérico - Controlo Numérico Computorizado;

· 1980 - Actualidade:
o Vulgarização da utilização de sistemas CAD/CAM e equipamentos CNC em outros tipos de indústria tais como a injecção de plásticos, indústria da madeira e mobiliário e finalmente a indústria de produção de sistemas electrónicos;

o Desenvolvimentos para aumentar o desempenho dos equipamentos nomeadamente ao nível da velocidade de avanço e velocidade de corte;

o Desenvolvimentos com vista à automatização dos processos de produção designadamente sistemas de alimentação de matérias primas, sistemas de manipulação de peças, sistemas de mudança automática de ferramentas;

o Desenvolvimentos dos processos de maquinagem com vista ao aproveitamento das capacidades dos equipamentos de CNC particularmente nas ferramentas de corte;
o Desenvolvimento de sistemas computorizados para controlar e gerir automaticamente sistemas de produção.

Fonte: Wikipedia